Uma das dúvidas que podem surgir na gestão de uma indústria é qual modelo de manutenção adotar. Uma das opções mais comuns é a manutenção preventiva, que conta com um calendário regular de inspeções, manutenções e, quando necessário, trocas de peças.
Também existe a manutenção corretiva, em que a intervenção acontece depois que um problema é identificado ou um equipamento apresenta uma falha.
Outra possibilidade é a manutenção preditiva, que utiliza dados sobre as condições dos equipamentos para identificar alterações e ajudar a planejar as intervenções.
Apesar das vantagens que pode oferecer, essa abordagem exige um investimento inicial maior, o que pode gerar a percepção de que “o investimento não se paga”.
Para quem ainda tem dúvidas sobre o assunto, vamos explicar o que está por trás desse investimento inicial e quais benefícios podem surgir ao longo do tempo.
Entendendo o conceito da manutenção preditiva
Uma das dúvidas mais comuns é como funciona esse modelo de manutenção. Isso porque pode haver certa confusão com a manutenção preventiva, já que ambas buscam evitar falhas e reduzir a ocorrência de problemas nos equipamentos.
A grande diferença é que a manutenção preditiva permite planejar as intervenções com base na condição real dos ativos, enquanto a preventiva segue critérios e intervalos definidos previamente.
Por exemplo: na manutenção preventiva, é comum haver inspeções programadas e trocas de peças conforme as recomendações do fabricante, o tempo de uso ou outros critérios estabelecidos pela indústria.
Já a manutenção preditiva utiliza dados do monitoramento dos equipamentos para acompanhar suas condições ao longo do tempo. Com essas informações, é possível identificar alterações que indiquem desgaste ou um possível problema e avaliar quando uma intervenção pode ser necessária.
Isso não significa que as trocas deixam de seguir qualquer calendário. Dependendo do equipamento e do histórico da operação, intervalos programados ainda podem fazer parte da estratégia.
A diferença é que o monitoramento acrescenta informações sobre a condição do ativo, permitindo que as decisões considerem também o que está acontecendo durante seu funcionamento.
A grande dúvida: o investimento inicial
Um dos principais pontos de dúvida sobre a manutenção preditiva é o custo de partida.
Para acompanhar a condição dos ativos e identificar possíveis sinais de falha, é necessário contar com recursos de monitoramento e análise de dados. Esse investimento pode envolver diferentes elementos, conforme a solução adotada:
- Sensores IoT industriais: coletam informações como vibração e temperatura, que ajudam a identificar alterações no funcionamento dos equipamentos.
- Gateways de comunicação: permitem transmitir os dados coletados pelos sensores para a plataforma de monitoramento.
- Plataformas de análise: armazenam e processam os dados, gerando informações que ajudam a equipe a identificar anomalias e planejar intervenções.
- Instalação e parametrização: adequam os dispositivos e as configurações às características dos equipamentos monitorados.
- Capacitação da equipe: ajuda os profissionais a interpretar as informações disponíveis e utilizá-las no planejamento da manutenção.
Tudo isso pode representar um investimento considerável para quem busca melhorar a manutenção dos ativos. No entanto, os custos iniciais precisam ser avaliados junto aos benefícios que essa abordagem pode proporcionar ao longo do tempo.
1. Redução de paradas não programadas
Uma das grandes vantagens do monitoramento dos ativos é a possibilidade de reduzir as paradas não programadas. Isso não significa que os problemas deixarão de ocorrer, mas que a indústria pode identificar pequenos desvios no funcionamento e planejar intervenções antes que eles evoluam para falhas mais graves.
Dessa forma, é possível evitar algumas paralisações mais longas e reduzir o impacto dos problemas sobre a operação.
2. Aumento da vida útil dos ativos
A manutenção preditiva pode contribuir para aumentar a vida útil dos equipamentos de duas formas:
Reduzindo o tempo de operação em condições inadequadas: ao identificar alterações no funcionamento, a equipe pode intervir antes que determinadas condições provoquem desgaste excessivo ou agravem problemas existentes.
Tornando as decisões de substituição mais assertivas: o monitoramento ajuda a avaliar o estado dos componentes e a identificar sinais de desgaste, fornecendo mais informações para decidir quando uma intervenção ou troca é necessária.
3. Possíveis benefícios no consumo de energia
Em determinadas situações, a manutenção preditiva também pode contribuir para reduzir o consumo de energia dos equipamentos.
Isso porque algumas falhas ou condições inadequadas de funcionamento podem aumentar a demanda energética de uma máquina para realizar a mesma atividade. Ao identificar essas alterações, a equipe pode investigar suas causas e avaliar se uma intervenção ajudaria a melhorar a eficiência do equipamento.
O investimento no curto prazo e o retorno no longo prazo
Apesar do investimento inicial mais elevado, a manutenção preditiva pode trazer benefícios para a produção ao longo do tempo. A redução de paradas não programadas, a identificação de alterações antes que se agravem e decisões mais assertivas sobre a substituição de peças são alguns exemplos.
No entanto, nem sempre é fácil perceber o valor desse trabalho, justamente porque parte de seus resultados está nos problemas que não chegam a acontecer ou que são identificados antes de se agravarem.
Além disso, há uma vantagem que nem sempre é considerada: o investimento pode ser escalonado. Não é necessário implementar todas as ferramentas de monitoramento de uma só vez.
A implantação pode começar pelos ativos prioritários, a partir de uma análise das necessidades da operação, e avançar em etapas, conforme as prioridades e os objetivos da indústria.
Na Wolken, o trabalho vai além da escolha da tecnologia. A equipe considera as necessidades de cada indústria para orientar a implementação da solução e, quando necessário, integrá-la aos sistemas já utilizados pela empresa.
Como integradora oficial da WEG, a Wolken reúne conhecimento técnico e tecnologia para estruturar soluções alinhadas à realidade de cada operação.
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